毕业设计-板(框)类制品叠层式注射模具设计，共37页，10872字，附设计图纸、外文翻译
摘要
本论文设计了仪器外壳的叠层式热流道模具结构。该模具有2层，每层8个型腔，一次可成型16个产品，该模具是普通注射成型产量的2倍，大大提高生产力。本次模具设计采用的是无流道凝料浇筑系统，不考虑浇道的凝料脱出，减少了分型面，并缩短了成型周期，降低了整个生产成本。而且还采用了齿轮齿条开模机构，在确保俩层型腔同时开模又比较经济。使热流道板的热胀变形问题和浇口的平衡问题有一个很好的解决，基本确保同时充模和充模的稳定可靠性。该模具还采用闭合式喷嘴和闭合式主流道杯，解决了浇口和主流道始端的流涎问题，它采用热电偶控制喷嘴温度和流道板温度。在设计中，为减少热传导热损失。在流道板和型腔板之间采用空气隔热，并加隔热垫，从而降低模具和流道板之间的接触面积，并发挥了支撑热流道板的作用。喷嘴和主流道杯均采用隔热套隔热。
关键词 热流道；叠层式模具；浇口平衡；防流涎

目 录
摘要 II
Abstract III
1 绪论 1
2 制品设计 3
2.1制件图 3
2.2产品使用要求 4
2.3产品材料 4
3 工艺分析 5
3.1 塑料特性 5
3.2 塑料的注射工艺条件 5
3.3 塑件使用材料的工艺分析 6
4选择设备 7
5模具设计 8
5.1 模具结构设计 8
5.1.1 选择分型面 8
5.1.2 布置型腔 8
5.1.3 确定成型零部件结构 9
5.1.4 浇注系统结构设计 9
5.1.5 开模机构设计 10
5.1.6 脱模机构设计 11
5.1.7 温控系统设计 11
5.2主要零部件尺寸计算 11
5.2.1 成型零部件尺寸计算 11
5.2.2 确定模具各部分结构尺寸 17
5.2.3 浇注系统计算 18
5.2.4 冷却系统计算 21
5.2.5 推出机构计算 25
5.3 校核 28
5.3.1 模具与注射机关系校核 28
5.3.2 物料流程与流动比校核 29
结论 30
致谢 31
参考文献 32

本次设计是一个属薄壁制件，需大批量生产仪表外壳的叠层式热流道模具，叠层式热流道模具可以提高生产自动化和生产率，降低生产成本。叠层热流道模具设计的内容主要是模具结构设计，其包括：热流道系统设计，温控系统设计，开模机构设计，熔料传递方式。
热流道系统主要由喷嘴、歧管、热流道板、加热装置等组成。喷嘴形式有多种，常用的有开式喷嘴、针阀式喷嘴和井式喷嘴。开式喷嘴会引起流涎，塑件表面会有点并且成型塑件性能也会降低，形成的冷料甚至会堵塞浇口，叠层式热流道系统通常采用阀式热喷嘴。热流道板和喷嘴上装有加热元件，而且通过温控系统对加热温度进行控制。
叠层式热流道模具温度控制系统有加热系统和冷却系统，加热系统是为了持续让流道中的塑料呈熔融状态，冷却系统是为了完成塑料和模具之间的热量交换。加热系统中温度不能过高或过低，温度过高，可能导致塑料分解变色，在塑件上形成缺陷，乃至报废；温度过低，塑料会在流道中形成较厚的固化层，影响实现连续注射因此，应严格控温。热流道的温度控制是热流道技术的难点之一，为了控制好温度，可以选用闭环控制的热流道系统，再根据塑料的性能、成型温度和制品要求选择合适的温控数值和精度。
叠层式热流道模具热流道系统的主流道设置在模具中心部分，由于叠层式模具型腔有多个分型面，着意味着需要有一个机构使这些分型面能同时分型。叠层式模具在开模时，不仅动模部分移动，中间部分同时移动，即应同时开2个分型面，并由两侧的顶出机构使塑件脱模。目前叠层式模具的开模方式一般有铰接杠杆或齿条来同步开模，也可使用液压系统。
叠层式热流道模具设计在设计时需注意以下几个问题：热膨胀问题，浇口平衡问题，冷却系统的平衡，防止流涎，隔热措施。浇注系统无凝料、拉丝现象；实现自动化生产；具结构尽量简单，组装、拆卸比较容易。

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论文格式：word+AutoCAD
论文专业：机械设计制造及其自动化
论文编号：205258
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• 板(框)类制品叠层式注射模具设计
• 图纸
• 1装配图A0.dwg  [316.66KB]
• 2大型芯A2.dwg  [79.69KB]
• 3动模板A1.dwg  [89.13KB]
• 4流道板A1.dwg  [104.66KB]
• 5喷嘴A4.dwg  [72.19KB]
• 6型腔板A1.dwg  [81.88KB]
• 7制件A4.dwg  [58.84KB]
• 板(框)类制品叠层式注射模具设计(论文).doc  [1.27MB]
• 外文及翻译.doc  [132.50KB]